एयरोस्पेस जैसे उच्च-स्तरीय विनिर्माण क्षेत्रों में,टाइटेनियम मिश्र धातु GR5अच्छी तापीय स्थिरता, मजबूत संक्षारण प्रतिरोध और उच्च तन्यता ताकत जैसे अपने फायदों के कारण यह एक मुख्य सामग्री बन गई है। हालाँकि, इसकी कम तापीय चालकता और उच्च काटने की शक्ति ड्रिलिंग को "हॉट पोटैटो" बना देती है, जिससे तेजी से उपकरण घिसने, ड्रिल बिट जाम होने और सहनशीलता ड्रिलिंग आयामों के बाहर होने जैसी समस्याओं का खतरा होता है, जिससे उत्पादन क्षमता गंभीर रूप से धीमी हो जाती है। आज, हम कंपनियों को प्रसंस्करण बाधाओं को दूर करने में मदद करने के लिए टाइटेनियम मिश्र धातु जीआर5 की ड्रिलिंग में मुख्य कठिनाइयों और समाधानों पर चर्चा करेंगे!
टाइटेनियम मिश्र धातु TC4 की ड्रिलिंग में चार प्रमुख बाधाएँ
1. अत्यधिक उच्च काटने का तापमान: मजबूत परमाणु बंधन और खराब तापीय चालकता के परिणामस्वरूप क्षेत्र के तापमान में कार्बन स्टील की तुलना में 2-3 गुना अधिक कटौती होती है, जिससे उपकरण का जीवन काफी कम हो जाता है और भागों को थर्मल विरूपण का खतरा होता है।
2. महत्वपूर्ण स्प्रिंगबैक: कम लोचदार मापांक और उच्च उपज शक्ति अनुपात ड्रिलिंग के बाद सतह स्प्रिंगबैक की ओर ले जाता है, जिससे आसानी से {{1}के -सहिष्णुता आयाम उत्पन्न होते हैं और असेंबली सटीकता प्रभावित होती है।
3. गंभीर उपकरण घिसाव: ड्रिल बिट के साथ उच्च घर्षण गुणांक, छोटे काटने की विकृति, और उच्च तापमान और घर्षण के तहत उपकरण किनारे का आसान घिसाव और टूटना।
4. मुश्किल चिप हटाना: मजबूत रासायनिक बन्धुता, उच्च तापमान और दबाव के तहत आसानी से उपकरण का पालन करना, चिप संचय के कारण ऊपरी किनारे बनना, भाग की सतह को खरोंचना।
टाइटेनियम मिश्र धातु के लिए पांच मुख्य समाधान
1. सही उपकरण सामग्री का चयन: रासायनिक प्रतिक्रियाओं को रोकना। कम या शून्य TiC सामग्री वाले सीमेंटेड कार्बाइड को प्राथमिकता दें; कोबाल्ट या YG(K) श्रृंखला वाली सामग्री सर्वोत्तम होती है। ये सामग्रियां टाइटेनियम मिश्र धातुओं के साथ उच्च तापमान प्रतिक्रिया से बचती हैं, काटने के प्रतिरोध को कम करती हैं और उपकरण के जीवन को बढ़ाती हैं।
2. उपकरण कोणों को अनुकूलित करना: प्रतिरोध को कम करना और स्प्रिंगबैक को रोकना। • ड्रिल की कठोरता को बढ़ाने और कंपन को कम करने के लिए बिंदु कोण को 135 डिग्री -140 डिग्री तक पीसें; • मशीनीकृत सतह के साथ घर्षण को कम करने के लिए बाहरी निकासी कोण को 12 डिग्री -15 डिग्री तक बढ़ाएं; • अक्षीय बल को कम करने और स्प्रिंगबैक को दबाने के लिए छेनी के किनारे की लंबाई को 0.08-0.1 मिमी तक कम करें।
3. उन्नत उपकरण संरचना: उन्नत टूट-फूट प्रतिरोध। चार लिगामेंट ड्रिल डिज़ाइन का उपयोग करके, जड़ता का क्रॉस अनुभागीय क्षण बढ़ाया जाता है, जिससे ड्रिल कठोरता में सुधार होता है। यह विशेष रूप से शेल प्रकार के हिस्सों की मशीनिंग के लिए उपयुक्त है, जो अत्यधिक घर्षण के कारण ड्रिल को टूटने से प्रभावी ढंग से रोकता है।
4. मिलान किए गए ड्रिलिंग पैरामीटर: सटीक पैरामीटर नियंत्रण। स्पिंडल गति और फ़ीड दर को ड्रिल व्यास के अनुसार समायोजित किया जाता है। उदाहरण के लिए, Φ3 मिमी छेद के लिए, सतह की खुरदरापन सुनिश्चित करने के लिए एक उच्च स्पिंडल गति की आवश्यकता होती है, जबकि कम फ़ीड दर जाम और छिलने से रोकती है। प्रायोगिक अनुकूलन के माध्यम से विशिष्ट पैरामीटर निर्धारित किए जा सकते हैं।
5. सही कटिंग फ्लूइड का चयन: दोहरी शीतलन और स्नेहन सुरक्षा। पानी आधारित काटने वाले तरल पदार्थ निषिद्ध हैं। N32 मशीन तेल + मिट्टी का तेल (3:1 या 3:2 अनुपात) या सल्फरयुक्त कटिंग तेल को प्राथमिकता दें। विशेष अनुप्रयोगों के लिए, सेबासिक एसिड और ट्राइथेनॉलमाइन युक्त इलेक्ट्रोलाइट्स का उपयोग किया जा सकता है, जो शीतलन, स्नेहन और चिप हटाने की सुविधा प्रदान करता है।
प्रैक्टिकल केस स्टडी: 6-Φ3 मिमी छेदों की मशीनिंग के लिए इष्टतम प्रक्रिया
1. मशीनिंग से पहले की स्थिति: ड्रिल बहाव को रोकने के लिए Φ3 मिमी से छोटे मिलिंग कटर का उपयोग करके झुके हुए तल पर एक छोटी सपाट सतह को पीसें।
2. केंद्र ड्रिलिंग: छेद की स्थिति और ड्रिलिंग सटीकता सुनिश्चित करने के लिए Φ2 मिमी केंद्र ड्रिल का उपयोग करें।
3. उपकरण पैरामीटर: ड्रिल टिप कोण 135 डिग्री -140 डिग्री, हेलिक्स कोण 35 डिग्री -40 डिग्री, ड्रिल कोर मोटाई 0.4-0.22D, और एस-आकार/एक्स-आकार की छेनी किनारे को पीसें।
4. प्रक्रिया नियंत्रण: कटिंग एज रनआउट को 0.03-0.1 मिमी से कम या उसके बराबर नियंत्रित करें, पूरी प्रक्रिया में समर्पित कटिंग तरल पदार्थ का उपयोग करें, और चिप्स को तुरंत हटा दें।
